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AS NZS3862 翻译
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管喷标 除业主另有要求,不然喷标应该按以下要求,离管端至少 ,每根钢管上要用防水喷标方式喷涂以下: a) 涂层日期(年,月,日) b)涂层供应商的名字的商标 c)正常的涂层厚度,um d)钢管的生产规范和钢级 e)管长,口径和壁厚 f)钢管数量 2 材料要求 解环氧粉末 以下是对熔解环氧粉末的成分和性能要求 A) 环氧粉末在搅拌机中应是有色的加热固化的材料 B) 在涂料最终融化混合成最终涂覆用状态前,在挤压过程中,涂料的成分必须是能融化并融合。 C) 涂料必须是能流动的并能液化的,并能通过常规的电喷枪进行喷涂的。 D) 在对预热过的钢管进行喷涂时,涂料必须是能融化并在钢管表面形成一致状态的涂层,此涂层要能在钢管残留的热度下迅速固化。 料 用来打磨的材料必须是符合 要求。材料中不得混有杂物,并且氯化物的含量必须小于 100 mg/铜含量小于 根据 求,打磨材料必须是钢丸或钢沙或者同时使用两种。打磨材料的尺寸必须能使得打磨后的钢管表面达到此标准的 在现在补口用的打磨材料必须不得含有硅石和磁性,或其含磁量是符合 规范要求。打磨材料的尺寸必须能使得打磨后的钢管表面达到此标准的 复材料 所有修复用材料必须符合此规范的要求。 修复材料必须是 2 包装(2 组份的)环氧树脂,或是其它能与原涂层相兼容的涂料。 第三节 涂敷 厂涂敷 下是表面处理要求 a) 在抛丸处理前,所有表面的油迹,灰尘,污渍和其它污染物必须彻底清除。在清理之后,钢管必须被保护并免于被再次污染。 b) 根据 求,在涂覆前,钢管的内表面需要通过抛丸清理。 c) 在钢管加热前后,任何用于清理污渍的溶剂或清洁剂不得在钢管表面有任何的遗留,以避免对涂层和钢管的性能造成影响。 d) 任何在表面处理前用于清理钢管的水必须是达到饮用水的级别,并不得含有超过500 的溶解固体。此清理用水不得回收使用。 e) 在抛丸处理前,钢管需进行预热使其温度高于露点 3°C 。用于测试露点温度的测试仪器的偏差率必须调整在±C 。 任何从热处理设备中出来的钢管不得有任何的潮湿。潮湿的钢管不得进行抛丸处理。 f) 在钢管进行内涂的施工场所,内涂层必须免于被抛丸材料损伤或冲击损伤。 g) 内表面的处理必须符合 要求,并且至少达到 接近白色的金属水平。 h) 经过抛丸处理的钢管的表面必须进行检测,任何的裂片,痂, 叠片, 毛刺或钢毛都必须通过修摩去除。 i) 任何钢管的表面,如果修摩面积超过 4000钢管表面的修摩,必须是使得钢管的表面平滑。对钢管的修复面积不得大于总面积的 修摩后的钢管壁厚不得小于平均壁厚的 92%。 在表面处理后,根据方式或其它被批准的方式,用锚纹拓印纸测量表面锚纹深度, 钢管表面的锚纹深度需要 50 μm 到 100μm 表面的锚纹需要有些角度不能有尖底。 j) 钢管的表面必须符合 求。 k) 抛丸处理后的钢管的表面不得接触任何会对涂层造成影响的物质,包括灰尘,沙砾,金属颗粒, 油污,水等。另外,锚纹深度不得超过要求。 l) 根据 求,在涂覆前,必须对以下项目进行检测 i) 氯含量是否超过 25 溶性铁腐蚀产物 m)钢管的氯含量如果超过 25(l) (i)项),那钢管应该进行化学处理, 并根据 l)的要求再次进行氯含量的测试。 备注: (l)中的问题的,那钢管需要进行化学处理,可以用硅酸盐/铬酸盐的转换涂层,或是磷酸洗,或是同时使用 2 者。 2. 使用化学处理的好处在附件 C 中有列出。 n) 不管是使用那种处理,在涂覆前,处理过程的残留物必须都清干净。 o) 根据 (l)的要求,没有处理干净的,必须重新抛丸并再测试 p) 在抛丸处理后的 4 小时内,钢管必须进行涂覆。如果钢管在 4 小时内没有进行涂覆,或在涂覆前产生锈蚀,并须重新进行抛丸处理。 热处理 以下是预热处理的要求 a) 在涂覆前,钢管必须根据生产商指定的温度进行均匀的预热处理,但温度不得超过 260°C 备注 1 推荐使用中频线圈或是中频炉进行预热 2 实际的温度可根据使用的涂料的性能来调节到详细的范围。 低于最低温度的话,经过水煮试验(附件 K) ,附着力和阴极剥离性能可能会减弱。 3 前期压力和之后的热老化是钢管变形的先决条件。 对钢管性能变化的决定性影响取决与以下 (a) 在钢管模锻和冷伸缩时施加的压力 (b) 随后钢管上的加热过程, 涂覆的热度和时间 (c) 钢管的成分 可以通过调节钢管的成分来减少热应变老化。但当无法使用抗热应变老化的钢材时,在涂覆过程中的热处理加上炼钢中的热处理,会导致变形温度的变化。 买方应该质询钢管供应商,以保证在涂覆中经过热处理的钢管的硬度能达到相关要求。 b) 管体表面温度应该用温度笔或是其它合适的设备进行测量和记录。 用于在钢管表面做记号的笔不应该对表面产生不良影响,并要尽量少用此类笔。 在使用温度记录笔前,应对记录表的使用温度范围进行测量。对每批次的温度记录笔的融化温度设计值进行测 量,使用 差 示扫描量热来确认实际融化温度。 c) 热处理产生的渣子不得对处理过的表面造成污染,或对表面产生氧化。 下是对 末涂覆的要求 a) 粉末需要通过静电喷枪涂覆到钢管表面。固化后的涂层厚度至少得是 400注: 1. 涂层厚度超过 600应影响弯曲 2. 对涂层最小厚度的要求根据使用的涂料不同,钢管的工作环境,钢管经过的路径和其它因素的不同而不同。详细的说,根据钢管最后使用环境和目的的要求,涂层最后的厚度要求会不同。 b) 涂层的加热温度,固化温度和固化时间应该符合涂料供应商提供的知道。 c) 涂层应该覆盖除了管端 74 120预留段外的所有地。预留段的长度是用坡口处开始计算。涂覆在预留段的涂层应该被清除。 d) 只有通过封闭式的能控制回收涂料和原始涂料比例回收系统的回收和处理过的涂料可以被再使用。回收时应使用 350更细的细筛分设备和磁粉分离设备。回收的粉末与原始粉末的比例不得超过 20%。 e) 当管体表面的涂层是不连续时,此涂层为不合格涂层。钢管应该被扒去不合格的涂层,根据 重新进行喷涂。 f) 在不损害钢管标识的情况下,钢管内表面的粉末物质都应该被清理干净。 备注: 应避免粉末物质进入钢管内部 g) 在整个内外涂覆,固化和运输途中,应避免任何对内外涂层的物理伤害,或任何会影响涂层的污染。 固化和冷却 以下是对后固化和冷却的要求 a) 可以在涂覆后使用热处理来完成涂层固化。但钢管的温度不得超过粉末喷涂温度。涂覆后的涂层不得使用超过 260°C 的温度来固化。 b) 涂覆后钢管的冷却方式不得对刚涂覆的涂层造成损伤。 在根据料生产商推荐的(时间,温度,方式)完成固化后,钢管可通过流水或压缩空气来 帮助涂层淬火。淬火时,因保证涂层能满足生产厂家提出的最低固化要求。 场施工 焊接和切割时对涂层的保护 在焊接和热切割时,对涂层的保护。 在钢管进行焊接,切割和喷砂清洁时候,应对操作处 2 变各距离 750围的涂层经常保护。保护可通过使用防火毛毯来阻隔融化金属生产的飞溅接触涂层来达到。在焊接,修摩和切割过程中,防火毛毯必须一直覆盖在涂层表面对其保护。 焊接预热时对涂层的保护 有时候在焊接前需对钢管进行预热处理,此预热处理可能会对涂层造成损伤。应避免在预留段区域外进行任何热处理。靠近涂层处的管体温度不得超过 260°C。 管焊接质量 焊缝不得有任何会影响接口涂层完整性的不规则形状或不连贯(包括表面凹陷和焊缝上的不融合)。 艺评定 在实际施工前,需要对工艺针对以下参数进行评定 a) 加热速率 b) 热性能- - 围绕焊缝的温度变化 c) 最高和最低温度 d) 降温速率 e) 粉末涂覆方式 f) 粉末涂覆速率 g) 达到要求涂层厚度所需要涂覆的圈数 以上测试需要在现场并用现在设备进行测试,并对每个不同口径和涂层厚度的钢管都进行测试 备注: 1. 热处理是通过加热的温度和时间来控制的, 所以热处理工艺应针对以下的情况设定相 应的加热时间 a) 凌晨 b) 湿度 c) 在太阳下,对着太阳的管体表面和背着太阳的管体表面的有很大的差距 2. 热处理的最高温度应避免接口出重复涂层形成气泡。 面处理 在进行补口前,对焊缝处的凸起部分,不规章形状,凹坑,熔渣都应修摩平整。表面处理应符合以下 a) 根据 要求,在打磨处理前,应将表面所有可见的油污,残渣,污渍和其它污染物清理干净。 b) 在热处理前后,确保所使用的溶剂和清洁剂不会在钢管上留下任何不希望有的残留物。c) 任何在表面处理前用于清理钢管的水必须是达到饮用水的级别,并不得含有超过500 的溶解固体。 d) 在进行固化后的打磨处理前,涂覆的表面和附件的涂层必须是干的。对于粉末涂覆的涂层,不得直接使用火焰来使其干燥。、 e) 对内表面的处理必须符合 要求,并且至少达到 2。5 级 接近白色的金属水平。在打磨处理后,根据 要求,表面质量需要在 50 100 f) 打磨用材料需要符合 要求,打磨材料必须是干燥的,不含有杂物,并且氯化物的含量必须小于 100 mg/铜含量小于 打磨材料必需是储藏在干燥清洁的环境中。 g) 接口边至少 20理的原始涂层需要进行打磨处理 h) 所有的现场接口在打磨处理完 4 小时内一定要进行涂覆。任何在打磨处理完 4 小时内没进行涂覆的接口,或出现锈蚀的接口必须再次进行打磨处理。 i) 根据 要求和此规范 (k)的要求, 应对打磨处理完的表面进行检测。如使用空压清理表面残留的污染物,应保证表面不会被再次污染。 覆前的热处理 以下是对涂覆前热处理的要求 a) 要进行现场补口的的钢管应根据涂料生产商推荐的温度范围进行均匀的热处理,但温 度不得超过 260°C。加热的均匀性应符合附件 注: 1. 推荐使用中频加热电圈 2. 见 a) b) 钢管表面的温度应用温度显示笔,表面温度计或其它合适的设备来检测并记录。在钢管表面记录温度的记号笔不应该对涂层造成不良影响,并应尽量少用。在使用温度记录笔前,应对记录笔的使用温度范围进行测量。对每批次的温度记录笔的融化温度设计值进行测量,使用 差 示扫描量热来确认实际融化温度。 c) 在补口涂层完成前,应对补口表面的温度从其最高值下降到最低值期间进行测量,至少每个工作日测量 3 次,或是当工作气候环境有了明显的改变,或是对不同钢管的口径或壁厚进行补口时候。补口的完成应根据附件 N 中明确的热冷却周期间完成。 d) 在热处理期间,应对表面处理过的钢管进行监控以保证表面不会被加热产物或过度氧化污染。 e) 在热处理过程中,如果原涂层或是靠近接口的修复涂层产生损伤或气泡,那涂层必须要进行修复。如果在原始涂层上出现气泡,那应确认并改使用不会生产气泡的加热速率。 备注: 如果加热过快,原始涂层上可能会产生气泡。其问题的出现和 末的类别,或涂层厚度或是钢管性能是无关的。此问题的出现是由于原始涂层中的水分迅速蒸发有关。 末的涂覆 以下是对 末涂覆的要求 a) 应使用喷涂的方式将涂料涂覆在钢管表面。最后固化的涂层厚度应至少为 400备注: 最小涂层厚度是根据使用粉末的不同,钢管的工作环境,钢管穿越的区域和其它等因素决定的。确定的说,涂层最低厚度要求是根据钢管最终使用的目的和环境决定的。 b) 涂料要涂覆在所有钢管裸露的部分,并且在接头补口处附件至少 25距离的原始涂层上也需要涂覆。补口的涂层必须要覆盖所有经过表面处理过的原始涂层上,并且还得覆盖至少 5围的未经过处理的原始涂层。涂覆在原始涂层上的补口涂层,在用刀切开始测试时,必须是能与原始涂层至少融合 20通过调节预热速度和时间来达到此效果。 c)在每天工作开始前,粉末涂覆设备必须完全清理干净。 覆后的热处理 可以在涂覆后进行热处理使得涂层固化。 补口处的涂层热处理温度不得高于 260°C, 并应该根据涂料生产商的指导或书面说明设置温度 备注: 长时间的高温会减弱涂层性能。 第 4 节 修补 层厂内对涂层的修复 以下是在涂层厂内对涂层修复的要求: a) 所有在最后检验中发现的根据条款 义的漏点都必须按此规范来修复,使用的修复材料需符合条例 格 附件 A b) 单个修复区域面积不得大于 。 c) 每根修复的总面积不得大于外涂层的 d) 每根的漏点在没米长度的距离上不得超过一个 e) 每连续 10 根钢管,修复总量不得超过 50 处 f) 修复应符合条款 4.3 g) 如果钢管如何以上任何 b) ,c) 或 d)的状况,那钢管的涂层应剥去重涂。 h) 根据 要求,修复后的区域要做漏电检测。 现场补口和补口连接处涂层的修复 以下是对现场补口和补口连接处涂层的修复要求; a) 所以在补口涂层上检测到的由条款 3 定义的漏电都需要根据 条款 行修复。根据此规范要求,任何目测可见的不连续涂层也需要进行修复。 b) 在接口和接口附件 150围内补口涂层和原始涂层最大可允许的修复漏点量为 i) 口径 273 个 口径小于 273钢管是3 个 c) 如果修复量超过了 b)中所规定的,那么根据此规范的要求,补口涂层需要剥去重涂。 d) 修复修要根据条款 复程序 述 修复主要使用的材料应是符合条款 求的双组份的环氧树脂材料;或是根据 面处理 以下是对表面处理的要求: a) 在任何方向,缺陷的最大尺寸为 100去除所有松散和没粘结好的涂层后,进行尺 寸测量。所有表面可见的油污,污渍,有机物和其它的污染都必须被清理干净。所有的漏点处必须用手动处理或修摩方式修摩至钢管表面。修复准备时需要把表面的 0有的修复都已经尽量少的磨损合格的涂层。 所有原始涂层或补口涂层的边缘都需要打毛。 在修复区域周围10该避免打磨到合格的原始涂层。 在实施修复涂覆前,表面的所有污染物必须全部清理干净。 b) 在任何方向,缺陷尺寸超过 100去除所有松散和没粘结好的涂层后,进行尺寸测量。所有的松散和没粘结好的涂层需要被除去。钢管表面应进行干打磨处理,并达到的要求。 在修复区域附件的 200度的范围的合格涂层表面也应进行表面粗糙处理。 在实施修复涂覆前,表面的所有污染物必须全部清理干净。 复涂料的混合 以下是对修复用涂料混合的要求 a) 所有的符合,必须根据涂料生产商提供包装完全混合所有材料,混合不得只混入包装带内的部分涂料。 备注: 涂料混合可用涂料生产商提供的双管枪 b) 如需要加速固化,可在涂料混合前用热水池将涂料加热到 50°C c) 一个组份中的涂料需要完全混合入另外一个组份中。2 组份需要完全混合均匀。涂料混合需要在干净的容器中用干净的设备进行搅拌。无论在何种情况下,用于混合用的设备和容器中都不得出现半固化的涂料。 d) 所有混合的涂料都必须在生产商制定的胶粘剂适用期内进行使用,不然涂料就必须报废。如果涂料的粘度增加,那么说明涂料已经超过了其适用期了。 复材料的涂覆 以下是对修复材料涂覆的要求 a) 为了加速固化,可在涂覆前后进行热处理,将温度加热到 50°C。可使用热风,辐射加 热或丙烷火炬。钢管表面温度不得超过 50°C。温度需要用温度测试笔来监控。 备注: 任何由于过度加热而受到损伤的涂层必须剥去并修复。涂层和修复涂料都不得有变色。不得使用火焰直接接触修复涂料。 b) 表面在处理后直到进行修复前,应保持干燥和免于杂物的污染。任何在火焰加热前后出现的锈蚀需要被清除。 c) 修复用涂料需要均匀的涂覆在钢管表面和处理过的 层上。涂覆可用刷子,滚筒或抹刀。 d) 涂覆厚度至少要达到干膜厚度为 1000复材料的固化 以下是对修复材料固化的要求 a) 在进行测试和交付前,涂层至少要固化到 65D 硬度。 b) 修复的涂覆不得出现流淌,下垂,点滴,孔洞,针孔,起泡,脱皮,松动的粘结,不合格的涂层厚度和不合格的固化等。 c) 任何修复涂料如果内没有通过这章节的检验或附件 B 中 格中的任何检验,都需要被剥去,表面需要经过处理再进行修复涂覆。 第5节 存储,搬运和运输 末的存储 述 应遵守粉末生产商推荐的储存方式。储存的粉末超过保质期的,在通过生产商的测试,并符合表格 性能指标的,还可以继续使用。 器 在使用前,粉末因储存在生产商提供的原始容器中。容器上应有生产商的名字,批次号,粉末类型,储存方式和有效期。 末的运输 器 粉末在放置在密封容器中运输,以防止水汽的污染。如果有必要,为保证粉末的性能,容器应经过冷藏处理来保持恒温。 温度指示标签上应明确标示出生产商推荐的存储条件。粉末容器上帖的温度指示标签至少要包含以下: a) 每一批次一张 b) 每个容器带 4 张 c) 如果少于一个批次,那就是每一车皮一张 损的容器 如果因为容器损伤导致粉末暴露在空气中,那要对粉末进行胶化时间测试,湿度含量和 果当粉末没有通过性能测试,此粉末不得用于涂覆作业。 5.3 钢管的搬运,运输和储存 运 钢管在搬运过程中,应对钢管进行保护,以防止对钢管,和内外涂层的伤害。在整个搬运过程中,涂覆好的钢管不应互相碰撞、接触。 备注: 当使用叉车搬运钢管时候,叉子上套有合适的衬垫材料。当使用吊车吊起和搬运钢管时,应用绳线固定钢管的两端,以防止钢管与碰撞到其它钢管或障碍物而导致对涂层的损伤。 到使用挂钩时,钩子一般不应该是铜制的。挂钩应能至少能承受钢管圆周 1/8 (。当使用挂钩时,必须同时使用撑杆。撑杆和挂钩用的吊索的长度之间的角度不能超过 120°。 裸管的储存 所有没有涂覆的钢管应该堆放在离地面 150保证水和灰尘不会积累在管内。当钢管堆放在木跺上时,一般是支撑在钢管两端 ,且沿着管道间隔不超过 5.5 m. 堆放的钢管的底部必须是由木条或是木堆支撑的。木质条跺一般的应有 200,并且每条的两端必须紧固住,以防止堆放的钢管产生移动。当钢管是堆放在铺垫了塑料布的木堆上时,支撑应该放置在管端 。当管长超过 12m 时,需要添加额外的跺堆。 第二层或随后层的裸管可以直接放置在第一层上,或可选择用没有包裹的木条割开。 裸管的堆高不得超过表格 规定 表格 管跺高度 钢管外径 ( 最大可堆放层 小于 10 4 捆绑好的钢管(钢管用木条隔离开) 最大可堆放层 小于 备注: 在符合 求和通过业主同意的情况下,裸管的最大可堆放层可以高于此要求 覆管的存储 涂覆好的钢管堆放时,其底部应至少离开地面 150保证钢管和涂层不会受到损伤,并且未涂覆部位尽量减少被污染的可能。钢管未涂覆的部分绝对不能接触地面。 当钢管是堆放在木跺上时,一般的支撑点应该在距离管端 ,并且沿着钢管的间隔不得超过 任何堆放的最底层的钢管必须要有木支架或是木堆支撑。木支架一般应为 200并有橡胶,毛垫或是其它类似材料保护。支架的两端必须禁锢,以防止堆放中的钢管产生移动。当钢管是堆放在有塑料覆盖物保护的料堆上时,一般放置位置是距离管端 。当管长超过 12m 时,需要增加料堆。任意的 2 个钢管间至少要用 3 个隔离板,任意 3 个钢管间,至少要用 5 个隔离板。 第二层或是之后堆放的钢管可以直接堆放再之前的涂覆钢管上,当钢管和隔离设备不会对涂层造成明显的挤压。 或者当使用木料堆的时候,第二层或之后层的钢管可用额外的木条来支撑,任何 2 个钢管间用 3 个木条分开,任意 3 给钢管间用 4 个木条分开。此时,木条的上下面都要包裹起来以防止对涂层的损坏。 钢管堆放的高度的范围不得超过裸管的堆放高度 (详件条款 备注: 长时间曝晒在阳光下对 层的弯曲性能有不良影响。即使曝晒时间短于 12 个月,也可能导致涂覆后的管道无法通过完全测试。另外,在曝晒在阳光下,也会因产生灰化而消减涂层厚度。消减的厚度大概在一年 25输 钢管的运输应该符合 P 5要求。 在运输车辆上,钢管应该被固定住以防止在运输途中产生移动。 在使用垫枕,支撑物或固定物时,以保证涂层不会受到损伤。所有的支撑物或垫枕必须至少有 150。 每根钢管间应用橡胶垫,胎面胶或合成材质的绳子进行隔离。堆放在上层的钢管可以直接堆放在隔离用的橡胶垫或是被包裹过的支撑物上。 钢管应堆放在条枕上。任意的 2 根钢管间需要用至少 3 根条枕,任意的 3根钢管间需要用至 少 4 根条枕。 在不损坏涂层的情况下,钢管可以捆绑在一起运输。 在运输途中要保证涂层不会被石子类打伤。 康和安全 述 应通过合适的方法减低在装运和使用熔融粘附环氧粉末和相关涂料时产生的危害。 末的装运 粉末的装运应符合 要求 酸盐、磷酸盐和其它有害物质的装运 应该根据材料相关的安全数据和指示来装运。一般来说,不应有直接的皮肤接触和直接吸入材料产生的烟雾。 第6章 测试要求 述 本章节的标准在附件 末 格测试 用于附件 要求 粉末应该进行附件 B 中所有的项目测试,以保证其是符合要求的。 末符合性测试 除了 28 天的测试外,粉末要进行所有附件 B 中所有实验以测试其符合性。 备注: 或是可由涂料生产商提供质证书,标明供应的涂料的性能是完全符合附件 B 中所有的性能要求的,或是有涂料生产商提供就供应的涂料进行的所有测试的详细数据和结果以表面其涂料的性能是符合附件 B 中的要求的。 复材料的资格测试 测试用试片应符合附件 R 的要求,并且进行所有附件 B 中 涂层测试 涂层需要符合附件 B 中表格 有的测试要求 涂覆好的钢管除了要符合比标准的测试要求外,涂层的生产工艺也需要符合技术要求。 局部的少量的不合格不应该做为钢管的报废理由。 现场补口涂层的测试 现场补口涂层应该符合附件 B 表格测试要求 复后的测试 所有的修复,在修复都必须按照附件 B 表格进行外观检测。 附录 A 采购准则 (料性的) 围 澳大利亚/ 新西兰标准作为一个特定标准,意在包括了对涉及的产品提供必要的技术规定,但不意味着包含所有必要的合同条款。 在许多情况下,买方被要求执行具体的要求或者可选择的要求。这些合同事项应当在购买者和生产商之间达成一致。 本附录包含的意见和建议等信息将由买方在询问时提供。其目的是避免误解,并导致买方接收到合格的产品和服务。 由买方提供的信息 以下信息应由买方提供: (a) 粉末合格性试验测试。 (b) 买方指定的附加测试(见第 )。 (c) 工厂涂敷要求。 (d) 现场涂敷要求。 (e) 最大运行温度。 (f) 其它特殊要求。 注意:钢管买方应考虑在其钢管技术规格书中列入限制钢管表面缺陷的要求,为此在涂装前进行必要的打磨或加工(见条款 说明 3 和 4)。 由涂层生产商提供的信息 以下信息应由涂层生产商提供: (a) 符合 001 标准要求的质量保证手册。 (b) 原材料制造商的名称和地址。 (c) 粉末的物理和化学性质。 (d) 拟使用的熔结环氧粉末的 描图和特征。 (e) 钢管涂敷和现场补口的生产速度。 (f) 裸管、成品管和粉末的倒运、运输和储存方法。 (g) 安全程序。 (h) 粉末、钢管涂敷或现场补口的标识。 (i) 粉末生产厂家推荐的使用方法。 (j) 推荐涂层典型的测试结果,包括下列试验值- (i) 阴极剥离(见 352); (孔隙率(见附录 I); (抗热水浸泡(见附录 K)和; (抗弯曲(见附录 L)。 (k) 其它特殊要求。 造商的资质 制造商应当或者要求提供客户签名的证书,证明其以前生产的管道、管件或者两者都有,符合上述客户的要求以及本标准的要求。 注意:制造商应当提供一个产品、包装或涉及本产品的宣传材料符合澳大利亚/ 新西兰标准的声明,并考虑确保上述的产品的符合性是能够被验证的。 附录 B 标准符合性的认证方法 (准化的) 范围 本附录规定了制造商认证符合本标准的两种方法,如下: (a) 产品认证方案的使用 (b) 最低抽样和试验频次计划的使用 关性 熔结环氧粉末涂敷管产品认证方案的相关性是用于提供产品质量保证。 产品证明 产品证明的目的是用于制造商提供独立声明保证产品符合本标准。 本认证计划应满足 B B 南 28) 标准要求,包括从独立的产品取样和后续一致性证明的全部类型试验,它要求制造商维持有效计划去控制生产 本认证计划适合去表明本产品始终符合本标准的要求。 联合认证体系认可的认证机构或被澳大利亚和新西兰(受的其它认证机构管理。 of as in 4 be by to of in s or of 段落 述的抽样和试验计划的频次应当被用于认证机构对产品符合性的审核。但是,当制造商 低抽样和试验计划 则 表 定了制造商认证产品符合本标准的最低抽样和试验频次计划 复测试 a on be in of a to of of or of of 验后废管 In of a in in it be 00% s), to be or as 验要求 测试应按照段落 4 指定的要求进行,试验频次不能少于表 定的频次。 表 符合性评估的典型测试计划表 特性 要求 方法 频次 密度 ±4% 附录 D 材料配方或生产工艺发生任何改变时 胶化时间 ±20%,胶化时间≤20 秒 ±15%,胶化时间>20 秒 附录 E 材料配方或生产工艺发生任何改变时 粒度分布 32上粉末 <15% 150上粉末<5% 附录 F 或附录 D 1921 方法 B,使用附录 F 指定的筛网 材料配方或生产工艺发生任何改变时 挥发物含量 最大 绝对值) 附录 G 材料配方或生产工艺发生任何改变时 析 玻璃转化温度(±4℃ 反应热(△H )±15% 最高放热温度(±3℃ 最终玻璃转化温度(±3℃ 附录 H 材料配方或生产工艺发生任何改变时 耐磨性 最大 60, 1000 克负载,1000 次循环) 1044 4060 由买方和生产商之间的协议 压痕硬度 2%(100℃) 17 由买方和生产商之间的协议 拉伸强度和断裂伸长率() 最小 50最低 4%断裂伸长率) 2370 由买方和生产商之间的协议 电气强度 () 最小 40V/149 由买方和生产商之间的协议 水渗透性 () 24 小时,最大 1.5 1653 由买方和生产商之间的协议 水吸收性 () 98℃,附录 O 由买方和生产商之间的协议 体积电阻率 25℃: 013Ω. m 257 由买方和生产商之间的协议 100℃:气候老化 6个月内没有涂层降解除了表面发生粉化。 11 由买方和生产商之间的协议 热稳定性 () 附着等级≤2 冲击强度最低 录 P 由买方和生产商之间的协议 热稳定性 () 附着等级≤2 冲击强度最低 录 P 由买方和生产商之间的协议 冲击强度 ≤550 无漏点。 >550 3J ,无漏点。 14 材料配方或生产工艺发生任何改变时 弯曲 当涂层厚度≤600,最低弯曲弧度 当涂层厚度>600,试验执行买方和生产商之间的协议。 附录 L 材料配方或生产工艺发生任何改变时 耐热水 24 小时后,附着等级≤2 附录 K 材料配方或生产工艺发生任何改变时 阴极剥离 65±3℃,48小时,≤60±2℃,28天,≤75±3℃,28天,≤13S 4352 材料配方或生产工艺发生任何改变时 表 末符合性测试 特性 要求 方法 频次 密度 ±4% 附录 D 每批发运每批号一次 胶化时间 ±20%,胶化时间≤20 秒 ±15%,胶化时间>20 秒 附录 E 每批发运每批号一次 粒度分布 32上粉末 <15% 150上粉末<5% 附录 F 或附录 D 1921 方法 B,使用附录 F 指定的筛网 每批发运每批号一次 挥发物含量 最大 绝对值) 附录 G 每批发运每批号一次 析 玻璃转化温度(±4℃ 反应热(△H )±15% 最高放热温度(±3℃ 最终玻璃转化温度(±3℃ 附录 H 每批发运每批号一次 断面孔隙率 等级≤3 附录 I 每批发运每批号一次 底面孔隙率 等级≤3 附录 I 每批发运每批号一次 冲击强度 ≤550 无漏点。 >550 3J ,无漏点。 14 每批发运每批号一次 弯曲 当涂层厚度≤600,最低弯曲弧度 当涂层厚度>600,试验执行买方和生产商之间的协议。 附录 L 每批发运每批号一次 耐热水 24 小时后,附着等级≤2 附录 K 每批发运每批号一次 阴极剥离 65±3℃,24小时,≤6S 4352 每批发运每批号一次 表 层性能 特性 要求 方法 频次 附着力 等级≤2 附录 J 每 50 根涂敷管一次 析 △4℃,固化度≥95% 附录 H 每班两次 断面孔隙率 等级≤3 附录 I 每天生产一次 底面孔隙率 等级≤3 附录 I 每天生产一次 底面污染物 等级≤25%区域 附录 R 每天生产一次 表面灰尘度 等级≤5 天生产二次 冲击强度 ≤550 无漏点。 >550 3J ,无漏点。 14 每 100 根涂敷管一次 弯曲 当涂层厚度≤600,最低弯曲弧度 当涂层厚度>600,试验执行买方和生产商之间的协议。 附录 L 每天生产一次 耐热水 24 小时后,附着等级≤2 附录 K 每天生产一次 65±3℃,24小时,≤6S 4352 每天生产一次 阴极剥离 28天,≤7S 4352 一年一次的认证测试 漏点检查 依据 注意:如果使用的涂层原材料受潮,后续的现场施工应进行漏点检查,测试电压为指定电压 80%。 根管。 表 补口涂层 特性 要求 方法 频次 附着力 等级≤2 附录 J 每 50 个补口一次 析 △4℃,固化度≥95% 附录 H 由买方和生产商之间的协议 断面孔隙率 等级≤3 附录 I 每天生产一次 均匀加热 最大变化差异±12℃ 附录 M 每次开始补口时和环境改变时 热衰减周期 补口时间≤热衰减周期 附录 N 每次开始补口时和环境改变时 漏点检查 依据 AS
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