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ASTM A370-2010钢制品力学性能试验方法和定义_中文

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ASTM A370 2010 钢制品 力学性能 试验 方法 定义 中文
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1 370制品力学性能试验方法和定义 本标准是以固定代号号后的数字表示原文本正式通过的年号:如果是修订则为最后一次的修订年号;圆括号中数字为最后一次重新确认的年号,上标的希腊符号表示在上次修改或重新确定后有编辑上的变化。 该标准已被国防部认可。 不锈钢及相关合金的力学性能试验的规程和定义。本标准中所描述的各种力学性能试验是用于测定产品标准中所要求的性能。标准的测试方法是为了得到可对比的重复性结果,应避免改变试验方法。当某些产品要求特殊或与通用规程存在差异时,应以产品标准的试验要求为准。 述力学试验如下: 章节 拉伸 5—13 弯曲 14 硬度 15 布氏硬度 16 洛氏硬度 17 便携式硬度 18 冲击 19—28 关键词 29 在这些试验方法后的附录包括了某些产品的详细说明,如下: 附录 棒材产品 材制品 固件 线材制品 口试样冲击试验的重要性 形试样的延伸率与扁平试样的当量延伸率换算 股钢丝绳试验 验数据的修约 筋的试验方法 循环模拟试验的使用和控制规程 标准中视英寸料提供的圆括号中的值为数学转换后的不认为是标准值。 用英寸后转换成 位(当用英寸 8分别用之,当一个英寸服和拉伸强度可用可用英寸2 7025。 标准不旨在解决所有的安全问题,若有,也是与它的使用有关。本标准的使用者有责任在使用前制定合适的安全和健康方法,并确定管理限制的适用性。 703M 压力容器用钢铸件通用要求 781M 一般工业用钢和合金铸件通用要求 用比较硬度测试仪测定金属材料硬刻痕推荐规格 实验机的力校验方法 力学试验方法相关术语定义 金属材料拉伸试验方法 金属材料布氏硬度试验方法 金属材料洛氏硬度试验方法 金属材料缺口试样冲击试验方法 用有效数字确定试验数据与规范一致性作法 引伸计的检定和分类方法 用便携式硬度计测量金属材料压痕硬度的试验方法 焊缝韧性的定向弯曲试验方法 材料延性弯曲试验方法 准 锅炉及压力容器规范,第Ⅷ卷,第1册,7025 实验室检验和校准能力的通用要求 些制造方法,如弯曲、成型和焊接,或涉及到热处理过程都可能影响材料的测试性能。因此,产品标准应包括执行力学试验的制造阶段。在加工之前展现出的测试性能可能并不代表产品完全加工以后的力学性能。 备试样的加工不当可能导致错误的结果。应注意保证机械加工过程的良好的做工。加工不当的试样应用其它试样取代。 样的内部缺陷也可能影响结果。如果测试试样有缺陷,应根据核实的产品标准重新提供试样。 任何试样由于机械原因导致破坏,应报废并由另一个试样代替,如试验设备故障或试样制备不当等。 纵向试验”和“横向试验”这两个术语仅在锻件的产品标准中使用,并不适3 用于铸件。当试件或试样满足该条件,应遵循以下定义: 向试验。在没有另行规定的情况下,试样纵向轴与钢轧制和锻造过程中的最大延伸方向平行。作用在纵向拉伸试样上的应力是在最大延伸方向,纵向弯曲试样的对称轴与最大延伸方向成直角(垂直)。 向试验,在没有另行规定的情况下,试样的纵向轴与钢轧制和锻造过程中的最大延伸方向垂直。作用在横向拉伸试样上的应力与最大延伸方向成直角,横向弯曲试样的对称轴与最大延伸方向平行(图1)。 语“径向试验”和“切向试样”仅在圆形锻件的产品标准中使用,并不适用于铸件。当试件或试样满足该条件时,应遵循以下定义: 向试验,在没有另行规定的情况下,试样纵向轴与产品轴线垂直,与产品轴向上一点为中心所画圆的半径重合(图2a)。 向试验,在没有另行规定的情况下,试样纵向轴与产品轴线所在的面垂直。与产品轴线上一点为中心所画圆的半径相切(图2a,2b,2 拉伸试验 5. 描述 制品力学试验相关的拉伸试验是材料机加工或全尺寸试样在一个实测载荷作用下发生破裂的检验。产生的性能定义见之,试验设备和方法如试验方法 8M。然而,8M 中的试验方法在钢的测试时也有例外,本试验方法包含了这些特殊情况。 4 5 6. 术语 拉伸试验相关的术语包括拉伸强度、屈服点、屈服强度、延伸率和截面收缩率,具体参见术语7. 试验仪器和操作 载系统—有两种加载系统,机械式(螺旋传动/动力螺杆)和液压式。它们的主要区别加载速率的可变性。老式的动力螺杆装置受少量固定自由运行十字头联轴器速度的控制。一些新型的动力螺杆装置和所有的液压装置都可在速度范围内实现无级变速。 伸试验机应保持良好的运行状态,只能在载荷范围内使用,并根据最新修订的注1—很多设备都装有自动绘制应力注意有的记录仪的载荷测量元件与试验机的载荷指示仪是完全分离的。这类记录仪应单独校准。 载—试验过程中试验机的夹紧或夹持作用是通过试验机的头部传递给试样。最基本的要求时载荷应沿轴向传递。从试验开始及试验过程,夹持器的中心线应尽可能6 与试样轴线在一条直线上,并将弯曲或扭曲控制到最小。对缩颈试样,试样夹紧应控制在夹持部分。在某些截面是全尺寸的情况下,非轴向加载使不可避免的,这种情况应是允许的。 验速率—试验速率应不超过载荷和应变可精确读数的范围。在产品检验(生产试验)中,试验速率通常表示为:( 1 )自由运行十字头速度(不加载荷时试验级的十字头运行速率),( 2 ) 加载过程中试验机两夹头分开的速率,( 3 )试样应力速率,或者(4)试样的应变速率。对于大多数钢制产品推荐使用以下的试验速度: 注 2—拉伸试验使用闭合回路试验机(带有速率响应控制),不应使用载荷控制进行,因为这种试验模式将导致屈服时十字头加速,使测得的屈服强度增大。 规定屈服点或屈服强度的一半前可采用合适的速度。当达到该点是,十字头分离的自由运行速率应不超过缩颈部分或者试样夹头之间不存在缩颈部分的1/16in/速度应一直保持到屈服点或屈服强度。在确定拉伸强度时,两夹头的分离自由运行速率应不超过缩颈部分或者试样夹头之间不存在缩颈部分的1/2in/管怎样,试验的最小速度应不低于测定屈服点或屈服强度和拉伸强度时规定最大速率的1/10。 可以通过调节十字头自由运行速度到上述规定值来设定试验机的速度。因为(载的试验机设定的夹头分离速度小于十字头自由运行的规定值。 外,如果试验机配备了加载速率指示计,试验机速度从规定屈服点或屈服强度的一半可调整到屈服点或屈服强度,应力速率不超过10000090而,应力速率的最小值应不小于100000样—试件应根据合适的产品标准选择。 钢—扎钢产品常沿纵向试验,但某些情况下,当尺寸允许和校验时,可在横向、径向或切向方向进行试验(如图1和图2)。 件—对于开式模锻,拉伸试验的金属通常取自锻件一端或两端允许的伸长或延伸部位,由相应产品标准中提供的全部或具有代表性的数量进行。试样一般采用中部半径。一些产品标准允许使用代表性棒材或产品的一部分进行试验。对于环状或圆盘状锻件的试验技术,可增加直径、厚度或锻件长度。沿锻件轴向垂直方向进行加工或延伸的加厚圆盘状或环状锻件,通常它们的主要延伸方向是沿着中心圆,这类切向拉伸锻件是在锻件端部或周边的多余金属上切取的。有些锻件,如转子,要求进行径向拉伸试验。在这种情况,试样就是从指定位置切取或钻取的。 寸和公差 试样应为轧制材料的全部厚度和全截面,也可机加工为如图3样尺寸和类型的选择在相应的产品标准中有描述。当产品标准中没有另行规定时,全截面试样应以87 样切取—试样应从材料某些部件上进行剪切、冲裁(锯、 钻,或者氧气切割。试样通常要经过机加工使长度中间位置有一个缩减的横切面,以使横切面上的应力能够均匀分布,并集中断裂区域。当试件被剪切、冲裁(锯、钻,或者氧气切割时,应注意利用机加工消除试验评价区域边缘的扭曲、冷加工或者热影响区域。 样的时效(老化) 除另有规定外,应允许拉伸试样进行时效处理。所用的时间可通过在室温下24~48小时时效过程完成,或者以较短的时间在水中煮沸、油中或炉中加热至适度的温度下完成。 样尺寸的测量 准矩形试样—试样形状如图3所示。为了确定横切面积,图3中标距为800试样的中心宽度尺寸应精确到 标距为 20两 种 准圆形拉伸试样—试样形状如图4和图5所示。要确定横切面积,应在标距中心测量直径,如表1)。 述—试样应根据产品标准中试验材料所描述的全尺寸或机加工试样。 样的制备不当常引起不满意的测试的结果。因此关注试样的准备是很重要的,特别是要保证良好的机加工工况。 图3 矩形拉伸试验试样 8 注1—对于宽为1 1/240试样,测量断后伸长率的冲孔标记(在试样截面收缩部分的扁平面或侧面。对于标距长度为8 200 试样,可用一组九个或更多的标记以15间距标出,或使用一对或多对间隔为8 200 标记。对于标距长度为20试样,可用一组三个或三个以上的标记以15间隔标出,或使用一对或多对间隔为20标记。 注2—对于宽为 1/2试样,测量断后伸长率的冲孔标记(在试样截面收缩部分的扁平面或侧面。可用一组三个或三个以上间隔为15冲孔进行标记,也可用一对或多对间隔为20冲孔进行标记。 注3—对于四种尺寸的试样,01 25 端部 到 中心 的宽 度应逐渐减小,03 8 注 4 —对每种类型的试样,内圆角的半径应彼此相等,公差为 两个内圆角曲率的中心在指定的一端应彼此相交(与中心线垂直的一条线上), 注 5 —对四种尺寸的每个试样,必要时应使用较窄的宽度(在这种情况下,截面收缩部分的宽度应满足试验允许的宽度,但是,若未特别强调,使用较窄宽的试样时不应使用产品规范中对伸长率的要求。如果材料宽度比样的侧面可与试样长度平行。 注 6—试样可修改(更改)为侧面与试样长度平行,起宽度和公差与上述规定一致。必要时,在宽度与试样测试运行的宽度一样大的情况下,可使用较窄的试样。如果宽度是1 1/2 38更小的试样,侧面可与试样长度平行。 注7—尺寸产品规范允许,1~1 1/2 40宽试样的最小公称厚度为 3/165( 1/4 6宽试样的最大公称厚度应分别为 3/4191/46注8—为有助于获取1/46试样在试验过程中的轴向载荷,试样的全长应为材料的允许长度。 注 9—如果可以,做好将夹持部分的长度加工得足够大,使试样伸入夹头的距离等于夹头长度的三分之二或更多。如果1/213试样的厚度超出3/810为避免夹持部分断裂,则需要更长的夹头和延长试样夹持部分的长度。 注 10—对于标准的报板型试样和小尺寸试样,试样端部应分别在 围内与截面缩小部分(称,1/2 围对称的除外,该试样对除了仲裁试验的所有试验都认为是满意的。 注11—对于标准的板型试样,围内与中心线对称,除仲裁试验,围内与中心线对称。 9 图4标距为20准圆形拉伸试样和小尺寸比例试样的标准试样 注1—截面缩减的部分从端部到中心应逐渐减小,端部直径中心直径(控制尺寸)不超过1%。 注 2—最好将截面缩减部分的长度增加到便于安装常规的标距引伸计,测量延伸率的标记应在指定的标距内进行标记。 注 3—标距和过渡应如图 9 所示,但是端部应满足拉伸试验机支架的载荷为轴向。如果端部要固定在楔形夹头上,应尽可能使夹持部分的长度满足试样伸入夹头内的距离等于夹头长度的三分之二或更多。 注4—在图5 和图6的圆形试样上,标距为公称直径的四倍。在某些产品规范中可提供其他试样,但必须在尺寸公差范围内保持4:1的比例,延伸率不能与标准试样得到的延伸率进行比较。 注5—应仅限于当材料尺寸不能满足获取较大试样,或当所有部门都认可它们的试验结果时。较小的试样要求配套的设备和更高的机加工和试验技巧。 注 6—五种尺寸试样常使用的直径约为 因是有利于将载荷计算成应力,此,当实际直径与这些值一致时,可分别使用简单的乘积系数5、10、20、50和100计算应力(或强度)。( 这个 固定直径的公制尺寸不产生上述相应的横截面积和乘积系数)。 样可保证断裂发生在标距内。在以下部分描述的每个试样通过允许标距内的过渡达到。 距端部的过渡圆曲率半径要求较大。 9. 板状试样 准的板状试样如图3所示。这类试样是用于公称厚度为3/165更厚的板状、结构件和棒状和扁平金属材料的材料试验。当产品规范允许,也可使用其它类型试样。 注3—当产品规范要求时,图3中800距的试样可用于薄板和条带状材料。 10 薄板类试样 10 围内的薄板状、扁钢丝、条状、带状和箍状金属材料的材料试验。当产品规范允许,可使用其它类型的试样,如第9部分(注3)所述。 11 圆形试样 标准圆形试样如图4所示,常用于金属材料试验。 4 还给出了小尺寸比例试样的标准试样。这类试样可在图 3 中的试样或标准试样不能满足条件时使用。其它尺寸的小尺寸圆形试样也可使用。这类型的小尺寸试样,测量延伸率的标距是试样直径的四倍很重要的(如注4,图4)。 标距以外试样端部的类型应与测试产品的形状一致,并能较好地与试验机支架或夹头配合,以最小荷载偏心和滑动施加轴向载荷。图5给出了得到满意结果的不同端部类型的试样。 图5标准圆形拉伸试样推荐的端部类型 注 1—截面收缩部分从端部到中心可采用逐渐减小的方式,端部大小不超出心部 注 2 —在试样5上,如果可以应尽可能让夹头部分的长度大到允许试样伸入夹头的距离等于夹头长度的三分之二或更长。 注3—尺寸试样也可使用同类型端部。高强度脆性材料建议使用,以避免在螺纹部位断裂。 11 图6 铸铁的标准拉伸试样 注 1—应注明截面收缩部分和肩部(A、D、E、F、G 和 R 尺寸),但试样端部应为配合试验机压头使载荷为轴向的类型。通常端部为螺纹和上面给出的12.测量标记 印记、多种装置或用墨笔画等方式进行标记。标记的目的是为了确定延伸比例。冲孔标记应光亮、锐利、精确定位。标记位置的应力集中使试样硬化,易在冲孔标记位置产生断裂。断裂用于测量延伸率的12 标记点应标记在平面或扁平拉伸试样的边缘上,并在平行长度内;对于标距为8图 3,可使用一组或多组8距内的中间刻度可任意选择。标距为 2图 3,和图 4 的圆形试样用重点中心冲(印记进行标记。可使用一组或多组标记;然而,其中一组必须以缩减部分为中心。当测试试样为全尺寸试样时,也应遵守这些注意事项。 13. 抗拉特性的确定 服点—屈服点是材料的第一个应力,比可获得最大应力小,在该点处应力不变应变也会增加。屈服点仅适用于应力不变而应变增加的这种材料。应力根据以下的其中一种方法确定屈服点: 梁下降法(of 指针停止法—在该方法中,以均匀的速率增加载荷,当使用杠杆和平衡试验机时,通过近似稳定的速率增加砝码以保持横梁的平衡。当达到材料的屈服点时,载荷会停止增加,但是增加砝码略微超出平衡位置,试验机的横梁就会在短暂而可见的时间间隔内下降。当试验机配备了载荷指示表时,横梁下降就表现为载荷表指针的停止或暂停。注意“横梁下降” 或“指针停止”时的载荷,并记录屈服点相应的应力。 动绘图方法—当自动记录仪器绘出了具有尖锐拐点的应力可得到拐点顶点位置相应的应力,或曲线下降位置的应力作为屈服点。 荷作用下的总延伸方法—当测试材料的屈服点时,试样可能利用 针停止或自动绘图方法没有得到明显的表示屈服点的非比例变形时,可用下述方法确定屈服点的等效值作为屈服点记录下来:在试样上附加一个 4 和注 5)。当载荷引起的伸长达到规定值时,记下载荷相应的应力作为屈服点(图8)。 13 图7 拐点顶点对应屈服点的应力8 载荷作用下通过延伸方法得到屈服点或屈服强度的应力4—自动记录仪器不用绘制应力果仪器的准确性得到验证,则可使用该仪器。也可使用放大的卡尺和其他类似的装置,如果其精确度经验证相当于注5—应参照实施细则注6—对于屈服点不超过8000050钢,标距的适宜值为 值超过80000,除非增加总伸长量的限制,否则该方法无效。 注 7—自动绘图仪测定的应力——应变(或负荷——延伸率)曲线的初始部分的形状可能受很多因素的影响,如试样的夹持位置,常,当符合弹性模量线时,曲线这部分的偏差可以忽略不计,如用曲线来确定屈服—负荷下伸长。 服强度—屈服强度是材料偏离应力离是用应变、偏置百分比、承载下的总延伸长度等表达的。可根据以下方法中的其中一种确定屈服强度。 用“残余变形法”确定屈服强度,最重要的是从绘制的具有被试验材料不同模量特征的应力动绘图或数字法)。然后在应力m,画出平行于 样就找出 r,应力应的载荷 R 即是屈服载荷。记录用该方法得到的屈服强度,规定或使用的屈服变形量都应在屈服强度术语后的圆括号内注明,如: 屈服强度(余变形)=5200060 (1) 更大时,使用的引伸计应为应变在 围内的 引伸计。如果规定了一个较小的残余变形,有必要选用一个更精确的装置(即,装置)或者降低应变范围的下限(例如,或者同时使用。如注 9 的自动装置。 注8—对于应力一些冷加工材料,推荐使用载荷作用下的总延伸方法。如果对没有不同模量的材料使用残余变形方法,应使用适于被测材料的弹性模量值:碳钢为 3000000007000铁素体不锈钢为 29000000000000奥氏体不锈钢为2800000093000对于特殊合金,生产厂应给出相应的弹性模量。 图9 用残余应变法测量屈服强度的应力5 荷作用下延伸法—在判定材料合格与否的试验中,应力定残余变形(注9和注10)处应力对应的总应变已知在满意的范围内。试样上的应力,当达到总应变时,就是屈服强度值。记录该法得到的屈服强度值时,规定或使用的延伸量应在屈服强度后的圆括号中加以说明,例如: 屈服强度(5200060 (2) 用4、注5和注7)可得到满意的总应变。 注 9—自动测量装置不用绘制应力—应变曲线即可测量残余变形屈服强度,这种装置在精度验证合格则可使用。 注10—负荷下的延伸率的大小会随着测试过程中特定钢的强度而变化。通常,任何强度级别的钢材在负荷作用下的延伸率可以用规定屈服强度下预计的比例应变与塑性变形之和来确定。可使用以下公式: 负荷下的延伸率,in/)+r (3) 其中: 定屈服强度,E =弹性模量,r=极限塑性应变,in/伸强度—将试样的最大载荷除以试样的初始横截面积可计算出拉伸强度。 长率: 断裂的试样仔细拼接在一起,测量标记之间的距离,标距为 可以使用示值读数为标距的 百分尺。伸长率是标距的增加,表示为初始标距的百分比。在记录伸长率时,应同时给出增加百分数和原始标距。 果断裂的任何部分超出了标距中间的一半或在缩减面积内的冲孔或印记处,那么所获得的伸长率值不能代表材料的伸长率。如果所测伸长率满足了规定的最低要求,就不需要再做试验,如果伸长率小于最低要求,则该试验作废并重新进行试验。 动拉伸试验方法根据下述方法使用引伸计测量伸长率。伸长率可通过该方法测量和记录,也可用上面介绍的拼接断裂试样的方法,两种方法的结果都是有效的。 裂伸长率定义为断裂时载荷突然下降前的伸长率。对很多塑性材料未表现出载荷突然下降的,断裂伸长率被认为是试验过程中最大载荷的10%时所测的应变。 裂伸长率应包含了弹性和塑性伸长率,可通过绘图法或引伸计自动测量方法得到。用 材料;50%的材料,材料。在所有情况下,引伸计标距应为测试试样的公称标距。由于缺乏断裂端拼接的精度,人工方法测得的断后伸长率与引伸计测得的断裂伸长率不同。 16 裂伸长率可直接从断裂时的伸长量计算,而,这两个参数是不能互换的。通常,断裂伸长率方法得到的结果重复性更好。 积缩减—将断裂试样拼接,用与原始尺寸相同的精度测量最小横截面处的平均直径或宽度和厚度。所测的横截面积与原始横截面积之间的差值与原始面积的比值就是缩减的面积。 弯曲试验 14 说明 曲试验是评价材料塑性的一种方法,但是,它不能作为所有弯曲操作中预测使用特性的定量方式。弯曲试验的严重程度主要是弯曲试样弯曲内径的角度和试样的横截面积的函数。这些条件随着试样的取样部位、方向和化学成分、拉伸性能、硬度、类型和规定钢材的质量而变化。非有其它规定,应允许采用时效弯曲试样。时间在室温下24~48小时完成时效,或在较短的时间内通过沸水或加热油或加热炉升高到适宜的温度完成时效。 温下将试样弯曲到相应的产品规范中规定的内径,在规定的程度弯曲部分的外表面没有打的裂纹。弯曲速度通常不是重要的因素。 硬度测试 15. 概述 度测试是评价材料抵抗外力压入能力的方法,也是偶尔快速得到近似的抗拉强度的方法。表2、表3、表4和表5是硬度测量从一种刻度与另一种刻度或近似拉伸强度的转换。这些转换值是通过计算机生成的曲线得到的,精确到 以精确地复制这些曲线。然后所有的硬度转换值都认为是近似的,所有的洛氏硬度转换值应修约到最近的整数。 度测试 果产品规范允许替代的硬度测试来达到规定的硬度要求时,表2、表3、表4和表5可以使用。 记录转换硬度值时,测量的硬度和刻度应在圆括号中注明,例如:3538它表示用洛氏硬度换成布氏硬度值为353. 16. 布氏硬度测试 明 过规定直径的硬质合金钢球在测试试样的扁平面施加规定的载荷。压头的平均直径是计算布氏硬度值的基础。假设压痕为球形,压痕处理压痕的表面积的商称为布氏硬度值(通过下式计算: 其中: 17 氏硬度值, P=施加的载荷,D=硬质合金球的直径,d=压痕的平均直径,注11—布氏硬度值可从表6这样的标准表中很方便地查到,并给出了相应硬度值的压痕直径,注12—这里以kg/表2 非奥氏体钢近似硬度转换值A(洛氏硬度A 本表给出了钢的硬度的近似转换值和近似抗拉强度。钢的不同成分和不同加工过程可能会对表中所列出的硬度—抗拉强度的关系数据产生影响。表中的数据不适用于奥氏体不锈钢,但是已证明适用于铁素体钢和马氏体不锈钢。表中数据不能用于建立硬度与抗拉强度的关系曲线。若需要更精确的换算,应对每种钢的成分、热处理和部件进行专门的研究。 18 表3 非奥氏体钢近似硬度换算值A(洛氏硬度表3 续表 A 本表给出了钢的硬度的近似转换值和近似抗拉强度。钢的不同成分和不同加工过程可能会对19 表中所列出的硬度—抗拉强度的关系数据产生影响。表中的数据不适用于奥氏体不锈钢,但是已证明适用于铁素体钢和马氏体不锈钢。表中数据不能用于建立硬度与抗拉强度的关系曲线。若需要更精确的换算,应对每种钢的成分、热处理和部件进行专门的研究。 表4 奥氏体钢近似硬度转换值(洛氏准的硬度测试对硬材料使用10较薄的部分或软材料使用1500或500附录当规定时,也可使用其它等级载荷和不同尺寸压头。在记录硬度值时,除使用10000有针对淬火加回火或正火加回火的材料,可以规定适当的硬度范围。对于退火材料仅需规定上限。对正火材料,经协商可规定最大或最小硬度。通常,对未经处理的材料没有硬度要求。 规定拉伸特性时可对布氏硬度作要求。 器—设备应满足以下要求: 验机—布氏硬度计在载荷范围内精确到±1%。 量显微镜—显微镜的测微尺或用于测量压痕直径的其他测量装置,注13—该要求仅针对显微镜,不是压痕测量的要求,准钢球—布氏硬度测试的压头是直径为 10根据测试方法不再允许在布氏硬度测试中使用钢球压头。 样—在已加工表面进行布氏硬度测试,必须除去足够的金属以消除表面脱20 碳层和不规则表面。试样的厚度应足够,以保证试验后试样背面不产生由于施加负荷引起的凸起及其它痕迹。 骤 应的产品规范有必要清楚的说明试验位置和次数。荷持续10到15s。 量压头垂直方向的直径,读数无效,重新进行试验。 荐布氏硬度测试不超过650头应报废,并用新压头代替或重新测量以保证满足测试方法氏硬度值: 氏硬度值不应只给出一个单独的数字,有必要给出试验的压头和载荷。布氏硬度值后应紧接按下述顺序补充测试的条件: s,如果不是10000,保压时间为10有在该条件下,布氏硬度可简单地用220径为10加3000压时间1050,试验载荷为1500压10细的步骤—对于测试的详细要求,应参照试验方法表5 奥氏体钢近似硬度转换表(洛氏硬度21 表6 布氏硬度值 A (球直径10施加负荷500, 1500和3000压痕直径 氏硬度 压痕直径 氏硬度 压痕直径 氏硬度 压痕直径 氏硬度 500 荷 1500 荷 3000 荷 500 荷 1500 荷 3000 荷 500 荷 1500 荷 3000 荷 500 荷 1500 荷 3000 荷 58 473 945 78 555 82 363 27 255 56 468 936 76 551 80 361 27 253 54 463 926 73 547 79 359 26 252 53 459 917 71 543 78 356 25 250 51 454 908 69 538 77 354 25 249 50 450 899 67 534 76 352 24 248 48 445 890 65 530 75 350 23 246 47 441 882 63 526 74 347 23 245 46 437 873 61 522 73 345 22 244 44 432 865 59 518 72 343 21 242 43 428 856 57 514 70 341 21 241 41 424 848 55 510 69 339 20 240 40 420 840 53 507 68 337 19 239 39 416 832 51 503 67 335 19 237 37 412 824 50 499 66 333 18 236 36 408 817 48 495 65 331 17 235 35 404 809 46 492 64 329 17 234 34 401 802 44 488 63 326 16 232 32 397 794 42 485 62 325 16 231 31 393 787 40 481 61 323 15 23
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